操作条件不当，这是最常见且最直接的原因。

切向流速过高：流速是影响压降的最主要操作参数。根据流体力学原理，流道内的压力损失与流速的平方近似成正比（取决于流态）。因此，简单地提高进料/回流流速，会直接导致压降的显著升高。

初始进料压力设置过高：在恒定流速模式下，为了达到一个很高的初始流速，进料泵需要输出很高的压力，这直接会导致Pin的飙升，从而使得压降变得很大。

物料特性变化，这是浓缩过程中压降升高的正常且预期的原因。

物料浓度与粘度增加：这是TFF浓缩模式的核心特征。随着溶剂和小分子被滤出，料液中的大分子（如蛋白质、多糖、细胞）浓度不断升高，导致料液的粘度显著增加。高粘度流体在流经狭窄的膜流道时，内摩擦阻力急剧增大，从而造成压降的持续、平稳上升。在浓缩过程中，观察到压降随着体积浓缩因子的增大而平稳升高，这是一个正常的物理过程，而非异常故障。

物料本身具有高粘度或非牛顿流体特性：即使是在初始浓度下，某些料液（如含有高分子量聚合物、高细胞密度发酵液、某些多糖溶液）本身就非常粘稠，其基础压降远高于水或缓冲液。

膜污染与流道堵塞，这是压降异常、急剧升高的最主要原因，属于需要警惕和处理的故障模式。

凝胶层/滤饼层的形成：被膜截留的物质（如蛋白质、细胞碎片、胶体）在膜表面堆积，形成一层致密的污染层。这层物质不仅阻碍渗透，更会显著侵占膜流道的物理空间，使得流道有效高度减小，流动阻力倍增。

流道物理堵塞：料液中的不溶性颗粒、纤维、聚集物等，其尺寸与膜流道（特别是进口端）的尺寸相当或更大时，会直接卡在流道内，造成严重的局部堵塞。这种堵塞通常是不均匀的，可能导致膜组件内部分流道完全失效，并引发极高的、非线性的压降飙升。这是最危险的情况之一，可能永久性损坏膜组件。

浓差极化：虽然浓差极化层是可逆的，但在高TMP或高通量下，形成的极化层非常浓稠，其表现类似于凝胶层，会增加局部粘度并减小流道空间，贡献于压降的升高。

不合适的膜组件选择：流道越长，流体与流道壁的摩擦路程越长，基础压降越高。流道越狭窄，流体受到的几何约束越大，流动阻力越大，压降越高。

系统管路与阀门堵塞：问题可能不完全出在膜组件上。进料管路、传感器接口、特别是回流管路及其阀门可能被污染物或结晶堵塞，也会在整个系统中产生额外的压力损失，并被误判为膜组件的压降。

温度效应：料液温度低于工艺设计值。温度降低通常会导致液体粘度增加，从而引起压降升高。

调整切向流速：适当降低切向流速。降低流速是减少压降最直接、最有效的方法。但需注意流速过低会削弱膜面剪切力，可能加剧膜污染。需找到平衡点。

稀释料液：向进料罐中加入适量的缓冲液或纯水，降低料液的整体浓度。

暂停渗透，全循环：关闭渗透端阀门，让料液在“进料罐→泵→膜组件→进料罐”之间循环，但不产生滤液。

检查并优化阀门开度：确保回流阀门处于合适的开度。如果阀门误操作导致开度太小，会造成人为的高压降。

当操作调整无效时，说明污染或堵塞已形成，需要进行清洗。

在位清洗：使用化学清洗剂溶解或松动污染物。

详情可见:

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反向冲洗：从膜的渗透侧反向施加一个高于进料侧的压力（使用洁净的缓冲液或水），迫使液体反向穿过膜，将堵塞在膜孔和流道入口的污染物推出。此法对于恢复通量和降低压降效果显著。但必须确认您使用的膜类型和组件能够承受反向压力。

浸泡：将清洗剂充满系统，并停止循环，浸泡数小时或过夜，给予化学清洗剂足够的时间与顽固污染物反应。

为防止问题反复出现，需要从系统和工艺层面进行优化。

优化料液前处理：这是最根本的预防措施。在料液进入TFF系统前，通过离心、深层过滤等方法，尽可能去除其中的颗粒、细胞碎片、聚集体和其他不溶性杂质。一个干净的进料是流程顺畅的保证。

重新优化工艺参数：寻找临界通量，通过实验确定一个“临界渗透通量”，在低于此通量的条件下运行，可以极大程度地减轻浓差极化和凝胶层的形成，从而从源头上防止压降的异常升高。优化切向流速与TMP的组合，不要盲目使用高流速和高TMP。找到既能保证一定过滤效率，又能将压降控制在合理范围内的最佳操作点。

检查与维护硬件系统：定期检查管路、接头、传感器隔膜等部位是否有堵塞或结垢。校准压力传感器，确保读数准确。

重新评估膜组件选择：如果当前膜组件的流道过于狭窄，无法处理高粘度或含少量微粒的料液，应考虑更换为流道更宽、抗污染性更好的膜组件。评估不同膜材质（如PES、RC、PVDF）对特定料液的兼容性。